零停机时间

匆忙的生产流水线上，机器在不停地运转，工厂每一秒都在创造价值。生产管理者并不希望机器停歇，但机器磨损和故障难以避免，理想化的24小时不停机作业是很难达到的。不过，工业4.0的技术提供了新的思路，通过工业物联网连接和监控，可以进一步保障机器的正常运行。

机器人厂商发那科和通用汽车开发了一个基于云的软件平台ZDT，这是一个零停机时间解决方案，用于分析从通用汽车工厂里机器人收集来的数据。该方案*初是用来消除停机时间，但随着越来越多的数据被收集，ZDT系统能力增长并产生了巨大的回报。据悉，从2014年项目启动到现在，通用汽车已经避免了超过100次重大的意外停机，对于汽车工厂来说，每一次停机可能很容易造成数百万美元的损失，这是一等笔巨大的开支。

零停机时间方案使得生产设施有了预测性维护的能力，从机器人捕获的数据，然后在故障发生之前处理，从而避免了意外停机。只要从机器人中收集到充足的数据，就能根据自身的微小变化来诊断，然后对其进行调整进以提高整体效率。通过数据分析掌握机器的情况，管理者可以安排合理的维护计划，而不用进行非必要性的定期维护。

自主机器人

工业4.0模式的意义不只是在于防止停机，包括工业物联网、信息物理系统、云计算、机器人、大数据、边缘计算等技术，将信息技术（IT）和运营技术（OT）融合起来，进一步提升机器的水平，使得工厂设备更加灵活和智能。

在未来制造业中，机器人将连接到服务器，通过大数据的分析，以实现更合理的调度控制。在信息技术的助力下，机器人的工作可以比以往更协调和智能化，例如工厂的移动机器人在调度系统的监控下，可以识别出周边环境，顺利避开障碍物，以及与其它机器人进行有效的协作等机器人的自主决策来自于周边环境分析和更多信息支持，收到来自实时生产系统和制造执行系统的工作信号，然后根据信号进行自主性的工作，例如生产线上原材料的补给，机器人只有知道了产线的生产状况，才能判断何时送出物料。
    所有设备、计算机、人和产品等所有生产元素连接起来，并从中采集丰富的大数据，然后通对数据分析来指引导生产，终使生产线达到高的效率。