但在过程成套设备集成中，回溯查找问题非常普遍。事实上，集成过程中的挑战通常是导致项目延期和预算超支的主要原因。

但情况大可不必如此。OEM 可以采取措施缩短系统开发和调试时间 – 并在消除客户成套设备集成风险中扮演关键角色。

具体怎么做呢？在我的工作中，作为 OEM 成套设备构建者和作为完全集成过程解决方案的供应商的荣幸和挑战一肩扛。我从中学到了一些经验教训。

第 1 个经验教训：要为集成而建造，不要为隔离而建造。 

不久以前，过程成套设备仅作为隔离系统来部署。许多 OEM 仍依靠过时的控制技术为独立装置提供行之有效的设备。要将这些成套设备集成到一个现代化工厂的系统架构中极具挑战 – 而且往往成本高昂。

要取得成功，OEM 应该如何更好地做好自身及其客户的定位？在设备开发中，需要优先考虑集成功能以及控制系统可扩展性。

为实现产品标准化，我们假设构建的任何成套设备都要与其他设备相集成。因此，在考虑问题时，我们认为设备都建立在一个可扩展的现代分布式控制系统平台之上，这是一个专为企业级集成而设计的平台。在工作中，我们还发现，包含Phase管理的批处理软件可以简化开发过程。

Phase管理功能可将Equipment Phase添加到控制器中。这样可以更加方便地写入、使用和管理独立成套设备的代码 – 并在需要时，实现升级以及将解决方案集成到工厂级批处理和报告系统中也更为容易。

第 2 个经验教训：优先实施前期计划。

计划是所有项目取得成功的基石。而对于过程成套设备集成，前期工作做得越完善，*后的项目执行就会越容易。当然，项目计划从确定客户规格和期望开始。

计划不能过早开始，但成套设备开发却可以。开始得过早 – 在过程设计、控制系统架构、软件模块模版和集成策略完成之前 – *终会导致返工。

从一开始就要做对。开始之前，先归纳好所有项目参数。

第 3 个经验教训：知道向谁请教问题。

浏览客户的组织结构图，找出谁负责作技术决策，这并不总是一件容易的事。要让沟通保持有成效，应与客户共同开发一个明确定义了角色和职责的矩阵。参与后，一开始就要与整个项目团队分享这些信息。

根据项目范围，也可将沟通从成套设备供应商扩展到装置的其他设备供应商。让系统集成与相互沟通变得简单是每个供应商的目标。不要想当然地认为其他供应商和您说同一语言。确保清晰定义和描述所有设备和控制功能，避免误解。

第 4 个经验教训：早测试，多测试。

测试不足可能导致好项目很快变坏 – 并可能严重破坏调试计划。要避免遭受挫折，与客户一起，为项目的每个阶段定义测试。

适当的测试节奏包括由您的工程师对成套设备设计作的内部模块测试。然后与系统集成商一起根据功能设计规范进行过程和集成测试。在进入工厂验收测试 (FAT) 之前，要解决这些测试阶段中发现的问题，然后，进行系统重测，*后，与客户一起进行现场验收测试 (SAT)。

第 5 个经验教训：从错误中吸取教训。

我们都希望能从错误中吸取教训。但事实是，通常并没有太多时间让我们反思。当一个挑战性的项目完成后，下一个接踵而至。

要突破这种循环，在整个项目持续期间，做好“经验教训”日志 – 这要比在结束时绞尽脑汁回忆和记录问题要容易得多。当项目完成后，举行一次团队会议，确定下一次需要改进提升的地方。

请记住 – 项目方法是一个迭代过程。从一个项目到另一个项目的一次次改进提升是取得长期成功的关键。